В предыдущей части мы рассмотрели основные этапы распаковки, осмотра, подъема и предварительной регулировки вашего нового станка для изготовления электросварных труб. Теперь мы перейдем к критически важному процессу точной центровки и регулировки, ключевому фактору обеспечения высокого качества производства труб и эффективной работы.
Понимание процесса коррекции: цель идеального выравнивания
В данном контексте под регулировкой понимается точная настройка процесса профилирования труб для обеспечения плавного и стабильного движения заготовки через станок, что в конечном итоге приводит к получению труб, соответствующих требуемым спецификациям. Если станок способен производить трубы таким образом, то можно сказать, что «регулировка» прошла успешно. Дальнейшие регулировки в ходе обычных производственных циклов, как правило, лучше рассматривать как «устранение неполадок», когда что-то работает не так, как ожидалось.
Регулировку сварочного трубного узла можно разделить на следующие этапы:
I. Подготовка – ключ к успеху: осмотр валов и оценка состояния оборудования.
Прежде чем приступать к процессу адаптации, крайне важна тщательная подготовка:
- Контроль качества прокатных валков:Обратите внимание на форму канавки для формовки валков. Используйте шаблон, чтобы убедиться, что форма каждого валка соответствует проектным требованиям. Отбракуйте все валы, не соответствующие стандартам. Также обратите внимание на диаметр основания валка. Это обеспечит синхронное вращение всех валков. Парные валы должны быть одинаковыми по размеру и форме.
- Проверка состояния оборудования:Убедитесь, что оборудование находится в оптимальном рабочем состоянии. Это можно кратко сформулировать следующим образом:
- Горизонтальные оси должны быть выровнены.
- Вертикальные оси должны быть прямыми.
- Положение качения должно быть стабильным.
- Скользящие элементы должны перемещаться свободно и плавно.
- Вносить изменения должно быть легко.
Если машина не соответствует этим требованиям, проведите техническое обслуживание, чтобы восстановить ее основные рабочие характеристики. Важно устранить любые неисправности, проявляющиеся в следующих состояниях: невозможность регулировки, нестабильность после регулировки или смещение положения.
II. Точная центровка: основа качественного производства труб.
1. Выравнивание пазов
Выравнивание канавок — это первый шаг в процессе регулировки.
- Выберите стальную проволоку диаметром 0,5 мм. Используйте ее в качестве базовой длины, соединяя подающие ролики формовочного станка с правящими роликами калибровочного станка.
- Определите центр линии прокатки. Закрепите стальную проволоку и установите ее как идеально прямую и статичную линию.
- Убедитесь, что высота стальной проволоки немного превышает нижний диаметр плоского ролика (2 мм или более). Таким образом, она избежит контакта с дугой канавки, что может повлиять на правильность измерения и позиционирования. Эта стальная проволока будет служить опорной линией для выравнивания канавки.
2. Горизонтальная регулировка роликов
Существует два метода выравнивания горизонтальных роликов:
- Метод 1: Использование регулировочного двигателя для компенсации разницы в толщине между различными канавочными роликами. Однако, если точность обработки деталей не соответствует требованиям, после сборки могут легко возникнуть кумулятивные ошибки, напрямую влияющие на эффект выравнивания формы роликов.
- Метод 2: С помощью контргайки отрегулируйте положение роликов на валу так, чтобы центр канавки каждого ролика совпадал с центральной линией. Для проверки положения центра канавки используется специальный шаблон. При проверке поместите шаблон в выравниваемую канавку, а затем медленно поднимите его верхний конец. Когда стальная проволока плавно войдет в центральную канавку шаблона, это означает, что центральное положение канавки правильное; в противном случае требуется осевая регулировка. Это относительно простой метод выравнивания.
Для выравнивания верхних роликов используйте нижние ролики в качестве ориентира. После расчета межосевого расстояния между верхним и нижним плоскими роликами, установите верхние ролики в горизонтальное положение. Формула для расчета межосевого расстояния следующая:
- Расчет межосевого расстояния в открытом пазу:H = (Dlower + Dupper) ÷ 2 + t – a
- Расчет межосевого расстояния в закрытой канавке:H = Dlower + 2R – a, где:
- Нижний ролик = Диаметр основания нижнего ролика (мм)
- Dupper = Внешний диаметр верхнего ролика (мм)
- t = Толщина заготовки трубки (мм)
- R = Радиус калибровочной канавки (мм)
- а = Коэффициент уменьшения (0,1–0,5)
Величина коэффициента а зависит главным образом от толщины заготовки трубы, степени уменьшения внешнего диаметра трубы, размеров и технических характеристик, а также от фактической ситуации, такой как диаметр вала и упругая деформация вала. Однако холодная прокатка на формовочном стане невозможна. Разумность выбранной степени уменьшения диаметра можно измерить и проверить по отпечаткам плавкой проволоки. При отборе проб сначала запустите устройство и установите минимальную скорость, затем согните плавкую проволоку, диаметр которой немного превышает толщину заготовки трубы, так чтобы она приблизительно соответствовала канавке, и медленно подайте ее в прокатный стан для получения отпечатка плавкой проволоки.
После выравнивания верхнего ролика можно также центрировать осевое положение верхнего ролика в открытой канавке с помощью шаблонного калибра, чтобы проверить, совпадает ли зазор между двумя сторонами канавки нижнего ролика и канавки верхнего ролика. Если они совпадают, осевое положение верхнего ролика можно зафиксировать. Для закрытых канавок используйте метод проверки на ощупь, чтобы убедиться, что верхняя и нижняя канавки плотно прилегают друг к другу.
3. Вертикальное выравнивание роликов
Вертикальная центровка роликов может быть разделена на три этапа:
- Сначала определите зазор между каждой группой вертикальных роликов, то есть осевое межосевое расстояние между двумя вертикальными роликами;
- Затем найдите центральное положение каждой группы вертикальных роликов;
- Наконец, отрегулируйте высоту вертикальных роликов.
Зазор между вертикальными роликами должен определяться исходя из ширины деформационного зазора, возникшего при проектировании формы ролика, и затем уменьшаться примерно на 5 мм. Если величина уменьшения слишком велика, это ускорит износ верхней кромки вертикального ролика и увеличит нагрузку на оборудование.
Центр вертикального ролика должен быть выровнен одновременно с горизонтальным роликом, чтобы обеспечить совпадение центральных линий горизонтального и вертикального роликов. После определения центральной линии канавки вертикального ролика стальную проволоку можно опустить до нижнего диаметра канавки горизонтального ролика, и можно начинать формировать высоту вертикального ролика. Высота вертикального ролика должна определяться исходя из высоты нижнего края канавки вертикального ролика, соответствующей высоте стальной проволоки. Высота первых нескольких вертикальных роликов перед формовкой должна определяться в соответствии с параметрами процесса и величиной кольцевой резки нижнего ролика.
4. Другие варианты выравнивания канавок
Для выравнивания валков другой формы можно использовать принцип выравнивания плоских и вертикальных валков. Разница лишь в том, что нижний диаметр направляющего валка должен быть немного выше контрольной линии на 0,5–2 мм (в зависимости от диаметра и толщины стенки изготавливаемой трубы). Опорный валок для удаления заусенцев должен быть на 0,5 мм выше контрольной линии, чтобы обеспечить более стабильную силу при строгании наружных заусенцев и предотвратить скачки в процессе строгания.
Дата публикации: 11 февраля 2025 г.
